Mówiąc prosto: zabierasz cały bałagan-na plac budowy – szalunki, wiązanie prętów zbrojeniowych, wylewanie betonu – i przenosisz go do fabryki. Ściany, płyty, schody, balkony, a nawet belki i kolumny – odlewane i utwardzane w fabryce, następnie wysyłane na plac budowy i łączone jak elementy konstrukcyjne.
Ale sprawa z „elementami konstrukcyjnymi” schrzaniła wiele osób. Myślisz, że to jest jak Lego? Połącz i gotowe? Nawet nie blisko. Jeden prefabrykowany panel ścienny – lekkie dwie lub trzy tony, ciężkie siedem lub osiem ton. Równowaga podczas podnoszenia, wypełnienie zaprawy, dokładność połączenia tulei – jeśli którykolwiek z tych czynników ulegnie awarii, koszt przeróbek doprowadzi kierownika projektu do płaczu.
Jak branża z grubsza je grupuje:
Puste-płyty rdzeniowe/płyty zespolone – najczęściej spotykane. W połowie prefabrykowane, w połowie odlewane-na- miejscu. Cienka prefabrykowana płyta pod spodem pełni rolę szalunku i zbrojenia dna, a następnie wylewa się kolejną warstwę na wierzch.
Schody prefabrykowane – obecnie prawie standard. Otwórz formę raz, wyprodukuj partiami i przenieś na miejsce na miejscu. Bez szalunków i bez rozbiórki.
Prefabrykowane panele ścienne (sandwich z izolacją) – warstwa zewnętrzna + izolacja + płyta wewnętrzna, wszystko za jednym razem. Nie ma potrzeby wykonywania odrębnych prac izolacyjnych na elewacji.
Balkony prefabrykowane, listwy klimatyzacyjne – elementy wspornikowe. Zwróć szczególną uwagę na połączenia.
Prefabrykowane słupy/belki – stosowane w konstrukcjach ramowych. Wymagana najwyższa precyzja montażu. Zmniejszone o jeden centymetr, a każde piętro powyżej zostanie przesunięte.
