Na przestrzeni lat widzieliśmy wiele projektów posadzek betonowych, które zakończyły się niepowodzeniem - nie dlatego, że beton był zły lub że pracownicy nie byli wykwalifikowani, ale dlatego, że metoda formowania nie była dostosowana do warunków panujących na budowie. Maszyna do formowania podłóg cementowych nie jest magią. Ale we właściwym miejscu skraca czas, ogranicza liczbę poprawek i zapewnia znacznie bardziej spójną podłogę.
Oto kilka prawdziwych przypadków z tego, co widzieliśmy.
1. Magazyny wysokiego składowania
Na początku tego roku projekt magazynu na Filipinach miał powierzchnię 4500 m². Klient potrzebował go na płasko, ponieważ w wąskich korytarzach obsługuje wózki wysokiego składowania. Tradycyjne ręczne formowanie trwałoby około 18 dni, a firma obawiała się, że nierówne połączenia mogą później uszkodzić palety.
Użyli naszej maszyny do całej płyty. Szybkość formowania utrzymywała się na poziomie 12–15 m²/godz., a ostateczna płaskość mierzona była poniżej 2 mm na 2-metrowej linijce. Całkowity czas od zalania do końcowego formowania: 9 dni. Stawy były czyste. Zapytaliśmy kierowcę wózka widłowego na miejscu -, powiedział, że jeździ płynniej niż na starej podłodze magazynu.
Na wynos: W przypadku dużych, otwartych podłóg o małych wymaganiach dotyczących płaskości maszyna do formowania jest prawie konieczna. W przypadku pracy ręcznej różnice między różnymi załogami są po prostu zbyt duże.
2. Podłogi fabryczne narażone na silne wibracje
Innym przypadkiem był zakład zajmujący się obróbką metali. Przez cały dzień pracowały tam prasy do tłoczenia i ciężkie wózki widłowe. Stara podłoga mocno popękała na złączach szalunków. Problemem nie był beton -, lecz nierównomierne zagęszczenie wzdłuż krawędzi formy.
Maszyna do formowania przykłada stałe ciśnienie hydrauliczne, a nie ubijanie ręczne. Oznacza to, że krawędź każdego wlewu jest tak samo zagęszczona jak środek. Porównaliśmy z podobnym budynkiem obok, który został wykonany ręcznie. Wykonana maszynowo podłoga fabryczna miała wyraźnie mniej pęknięć na krawędziach.
3. Garaże – czas to pieniądz
Kiedy wylewasz wielopoziomową konstrukcję parkingową, każdy dzień blokowania rampy kosztuje właściciela pieniądze. Wykonawca, z którym współpracowaliśmy w Azji Południowo-Wschodniej, musiał w ciągu jednego weekendu wyłożyć nawierzchnię na dwóch pokładach. Każdy pokład miał powierzchnię 800 m². Formowanie ręczne? Nie ma mowy.
Użyli dwóch naszych maszyn obok siebie, każda ustawiona na szerokość 900 mm. Formowanie przebiegało tak szybko, że ekipa wykończeniowa musiała poczekać. W poniedziałek rano zgodnie z obietnicą otworzyli oba pokłady. Właściciel nawet nie wiedział, że wykonano jakąś pracę - to najlepszy komplement w przypadku każdej pracy na piętrze.
4. Płyty postojowe i powierzchnie ładunkowe lotnisk
Beton na lotniskach jest zwykle bardziej szczelny niż standardowe podłogi przemysłowe - bardziej przypominające nawierzchnię autostradową, ale z większymi panelami. W przypadku projektu płyty ładunkowej, który dostarczyliśmy w zeszłym roku, wymagano dużych odstępów między złączami i bardzo małej różnicy wysokości między panelami.
Nasza maszyna ma regulowaną szerokość formowania, dzięki czemu mogą one dokładnie pasować do układu paneli. Nie musieli wycinać dodatkowych złączy skurczowych, aby ukryć niedopasowaną wysokość. Zespół inspekcji pasa startowego minął podłogę podczas pierwszego przejścia.
5. Małe i średnie zakłady z ograniczoną wykwalifikowaną siłą roboczą
Oto coś, czego nie spodziewaliśmy się, gdy zaczynaliśmy produkować te maszyny: w wielu zakładach po prostu nie ma wystarczającej liczby doświadczonych wykańczaczy betonu. W przypadku projektu dotyczącego hali targowej w Kenii lokalna ekipa nigdy wcześniej nie wykonywała dużych płyt. Maszynę obsługiwała jedna osoba, dwie inne zajmowały się dostarczaniem betonu i podstawowym grabieniem. Mimo że nikt na miejscu nie miał 10-letniego doświadczenia, jakość formowania pozostała niezmienna.
Dla wykonawców pracujących w odległych obszarach lub na rynkach rozwijających się jest to prawdziwa zaleta. Nie potrzebujesz pełnego zespołu starszych formantów.
Gdzie to nie działa dobrze
Szczerze mówiąc, - maszyna do formowania nie nadaje się do wykonywania bardzo małych poprawek, napraw w pomieszczeniach o bardzo małym prześwicie lub na zboczach o nachyleniu większym niż około 5 stopni. W tym przypadku lepiej będzie używać narzędzi ręcznych lub małych zacieraczek mechanicznych.
Nasza opinia jako producenta
Budujemy te maszyny, więc oczywiście uważamy, że są przydatne. Ale mówimy też szczerze naszym klientom: przynieś taką podłogę, jeśli masz co najmniej 1000 m² ciągłej podłogi lub gdy płaskość bezpośrednio wpływa na działanie sprzętu lub gdy Twój harmonogram nie jest w stanie obsłużyć powolnego ręcznego wylewania. W takich warunkach maszyna zwraca się już przy pierwszym projekcie - czasami już w pierwszym tygodniu.
Wysyłaliśmy na Filipiny, Indonezję, Kenię, Nigerię i kilka innych krajów. Przed każdą wysyłką, jeśli klient prześle nam próbki zbiorcze, przeprowadzamy test pełnego obciążenia przy użyciu ich mieszanki. Dowiedzieliśmy się, że testy w świecie rzeczywistym są lepsze od czystej karty danych każdego dnia.
Jeśli planujesz projekt posadzki betonowej i nie jesteś pewien, czy maszyna do formowania będzie pasować do Twojej witryny, po prostu napisz do nas wiadomość. Zwykle po kilku pytaniach jesteśmy w stanie stwierdzić, czy jest to dobre dopasowanie. Zachęcamy do pozostawienia wiadomości lub skontaktowania się z nami.
